Гибкость станочной системы (гибкость оборудования). Она отражает длительность и стоимость перехода на изготовление очередного наименования деталей (полуфабрикатов) в пределах закрепленного за гибкой ПЛС ассортимента. Показателем данной гибкости принято считать количество наименований деталей, изготавливаемых в промежутках между наладками. Ассортиментная гибкость. Она отражает способность ПЛС к обновлению продукции. Ее основными характеристиками являются сроки и стоимость подготовки производства нового наименования деталей (полуфабрикатов) или нового комплекса логистических операций. Показателем ассортиментной гибкости является максимальный коэффициент обновления продукции или комплекса логистических операций, при котором функционирование ПЛС системы остается экономически эффективным. Технологическая гибкость. Это структурная и организационная гибкость, которая отражает способность ПЛС использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика производства. Гибкость объемов производства. Она проявляется в способности ПЛС рационально изготавливать детали (полуфабрикаты) в условиях динамичности размеров партий запуска. Основным показателем гибкости объемов производства является минимальный размер партии (материальных потоков), при котором функционирование данной системы остается экономически эффективным. Гибкость расширения системы. Иначе её называют конструктивной гибкостью ПЛС. Она отражает возможности модулирования данной системы, её последующего развития (расширения). С помощью конструктивной гибкости реализуются возможности объединения нескольких подсистем в единый комплекс. Показателем конструктивной гибкости является максимальное число единиц оборудования, которое может быть задействовано в гибкой ПЛС при сохранении основных проектных решений по логистической (транспортно-складской) системе и системе управления. Универсальность системы. Данный вид гибкости характеризуется множеством деталей (полуфабрикатов), которые потенциально могут быть обработаны в гибких ПЛС. Оценкой универсальности системы является прогнозное количество модификаций деталей (полуфабрикатов), которые будут обработаны в гибкой ПЛС за весь период ее функционирования.

Подобные документы

Интеграция маркетинга и логистики, проблемы их взаимодействия. Планирование жизненного цикла продукта. Организация маркетинг-логистики предприятия на рынке автомобилей. Система сквозного планирования и управления материальными и информационными потоками.

курсовая работа, добавлен 11.05.2014


Сущность и основные понятия производственной логистики. Анализ движения материальных ресурсов в производственном процессе. Оценка функционирования производственной логистики на примере Владимирского хлебокомбината № 2. Рекомендаций по снижению затрат.

дипломная работа, добавлен 23.04.2012


Понятие и основные задачи распределительной логистики. Подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга. Системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок на предприятии.

презентация, добавлен 28.03.2012


Сущность, задачи и функции распределительной логистики. Планирование процесса реализации продукции. Организация доставки и контроля за транспортированием. Подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга.

контрольная работа, добавлен 27.02.2016


Состояние развития логистики в Республике Беларусь. Служба логистики в ИП "БелВиллесден", взаимоотношения с клиентами, поставщиками и покупателями. Закупочная логистика как управление материальными потоками в процессе обеспечения материальными ресурсами.

отчет по практике, добавлен 14.11.2014


Совершенствование организации движения материальных потоков, основные системы управления запасами, связь логистики с корпоративной стратегией. Управление информационными потоками и направления автоматизации управления. Разработка логистических операций.

контрольная работа, добавлен 16.10.2010


Понятие закупочной логистики. Служба закупок на предприятии. Понятие и основные принципы сетевого планирования. Построение сетевых моделей. Метод критического пути и его применение в сетевом планировании. Основные принципы построения сетевого графика.

курсовая работа, добавлен 30.11.2011


История возникновения и развития практической логистики. Терминологический словарь по логистике. Точки зрения представителей Санкт-Петербургской школы логистики. Понятие логистики в США и во Франции. Управление материальными потоками в процессе снабжения.

презентация, добавлен 24.11.2013


Основные задачи и значение логистики складирования на современном этапе. Принципы организации технологического процесса и планирования складских помещений. Эффективность работы склада производственного предприятия, разработка логистической системы.

курсовая работа, добавлен 04.04.2013


Теоретические основы организации материальных потоков в сфере торговли. Основы логистического подхода в управлении ими. Анализ организации движения материальных потоков в ООО "Японская электроника", рекомендации и направления их совершенствования.

Предпосылки производственной логистики o o o Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание запасов. В то же время производственник не имеет права упустить ни одного заказа, отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать на возникший спрос. Необходимость обеспечения конкурентоспособности своей продукции в рыночной ситуации особенно остро встает перед каждой бизнес единицей.

Производственная логистика – o это обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в cоответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство

Цель производственной логистики o o Организация управления материальными и информационными потоками внутри логистической системы и в рамках процесса производства Оптимизация материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих материальные услуги, не допуская производственных сбоев.

o o o Характерная черта объектов изучения в производственной логистике их территориальная компактность. Обеспечивает вхождение материального потока в систему, прохождение внутри неё и выход в следующие подсистемы Производственные логистические системы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам, определяют возможности адаптации к изменениям окружающей среды.

Логистический подход в организации производства включает: o o o o отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно складских операций; отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; устранение нерациональных внутрипроизводственных пе ревозок; превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться двумя способами: 1) с использованием «толкающей системы» 2) с использованием «тянущей системы»

Толкающая система o o o Предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде из центральной системы управления производством. Основной недостаток толкающих систем связан с необходимостью создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

Варианты толкающих систем o o MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями Системы МRР реализует следующие основные функции: текущее регулирование и контроль производственных запасов; в реальном масштабе времени согласовывает и оперативно корректирует планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

o o Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть её программное, информационное и техническое обеспечение.

Тянущая система o o Детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.

o o «Тянущая система» . При этом способе центральная система не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Тянущая система имеет преимущества перед толкающей, поскольку персонал цеха в состоянии учесть больше специ фических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем центральная система управления.

Преимущества тянущей системы: o o o отказ от избыточных запасов, замена на информацию о возможности быстрого приобретения материалов или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса; замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров; задача полной загрузки мощностей, заменяемая минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу; снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки; сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Варианты тянущих систем o o o KANBAN Основными достоинствами микрологистической системы KANBAN является способность обеспечивать согласованную со спросом плавную работу всех производственных подразделений фирмы. позволяет существенно снизить производственные запасы

Эффективность KANBAN обеспечивается соблюдением нескольких правил: 1)Последующий этап вытягивает неоходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время. 2)На участках изготовления обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство 3)Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству изделий 4)Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки 5)Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки 6)Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок 7)Количество карточек должно д. б. минимально, т. к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу. 8)На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству 9)Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей

Недостатки системы KANBAN o o Не эффективна на предприятиях, отличающихся неритмичностью производства, разными длительностями производственных циклов, т. к. может привести к случайными перерывами в работе, к потере производительности, недостаточной загрузке производственных мощностей и другим негативным последствиям Система предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала.

Система “Точно в срок” o o Позволяет выявить проблемы, которые не видны из за избыточных запасов и лишнего персонала. Идея системы производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие к моменту сборки изделия вцелом.

Преимущества системы JT “Точно в срок”: o o o предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; сокращение задела; сведение к минимуму объемов запасов

o o o Условия применения системы «J T»: высокий уровень автоматизации синхронизация производственных процессов высокий уровень культуры производства высокое качество продукции высокая производительность ликвидация складских помещений практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования

Система ОРТ (Optimized Production Tehnology) - оптимизированная производственная технология o Является примером синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно компьютерных технологий o Она относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства.

o Цель «Системы ОРТ» выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “критических ресурсов”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, технологические процессы, персонал.

o o o Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в: снижении производственных и транспортных издержек уменьшении запасов незавершенного производства сокращении времени производственного цикла снижении потребности в складских и производственных площадях повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям

Система “Семь 0” o o o o o Модификация системы JIT. Ее особенности: 0 дефектов (высокое качество) 0 простой (минимальное время наладки при смене изделия) 0 размер партии на рабочем месте 0 потери времени и затрат на транспорт 0 сверхнормативной продукции 0 простоев при устранении неисправностей 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов) 0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой мы стремимся.

Система TQM (Total Quality Management) o o o это управленческий подход во всех элементах логистических систем, ставящий в центре внимания задачу повышения качества основанный на участии в решении этой задачи всего коллектива предприятия на стадиях производства и продвижения продукции (услуг) позволяющей достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена предприятия, так и общества в целом.

o o Гибкость - способность производственно логистические системы оперативно адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь. Гибкие производственно логистические системы обладают свойством автоматизированной переналадки в процессе производства продукции произвольной номенклатуры или оказания услуг производственного характера. Они позволяют почти полностью исключить ручной труд при погрузочно разгрузочных и транспортно складских работах, осуществить переход к малолюдной технологии.

o o o Производственно-логистические системы обладают свойствами: Гибкость станочной системы (гибкость оборудования) Ассортиментная гибкость Технологическая гибкость Гибкость объемов производства Гибкость расширения системы Универсальность системы характеризуется множеством деталей (полуфабрикатов), которые потенциально могут быть обработаны и гибких производственно логистических системах

Вопрос 1 Производственная логистика - управление материальным потоком в производственном звене Производственные функции - качественное изменение входного материального потока (производство продукции). Непроизводственные функции - организация, планирование, контроль за продвижением материального потока (закупки сырья, материалов, деталей для производства продукта, хранение, передвижение продукта).

Цель любого производства - выпуск продукции в нужном количестве и нужного качества. На производственном предприятии производственные и логистические процессы тесно переплетаются, однако логистические процессы зависят от технологических процессов и должны быть спланированы с учетом особенностей последних.

Основными задачами логистики в производстве являются: Обеспечение производства сырьем, материалами, деталями по минимальным ценам. Расчет времени поставки и величины партии таким образом, чтобы из-за сбоя поставок не остановилось производство. Снижение издержек на хранение готового продукта и сырья.

Четкая организация логистических процессов на производстве позволяет: Сократить издержки Сократить время производственного цикла Понизить уровень запасов сырья и готовой продукции Обеспечить высокий уровень обслуживания покупателей Увеличить прибыль и ускорить возврат инвестиций

Производственное планирование логистических процессов основывается на следующих основных категориях: Производственная программа - представляет схему последовательно выполняемых производственных и непроизводственных операций по производству каких - либо товаров или услуг, время необходимое для выполнения этих операций Объем выпуска продукции - необходимо оценить уровень потребности в сырье и материалах для заданного объема, найти поставщиков и обеспечить поставки. Комплектовочный график - список необходимых материалов, деталей для производства. Время поставки - время, необходимое для поставки очередной партии сырья, материалов, деталей от поставщика до производства. Затраты - на доставку и хранение. Главная цель при расчете логистических затрат - не допустить остановки производства из-за сбоя поставок.

Метод планирования потребностей предусматривает расчет потребности в одних материалах с учетом спроса на другие. Он показывает влияние производственной программы на координацию потоков сырья и материалов, уровень запасов, необходимых для удовлетворения спроса.

Пример. Компания Colonial Clocks, Inc. производит и продает по каталогу механические часы двух видов M21 и K36. Для производства этих двух видов часов используют один и тот же часовой механизм, номер R1063, который поставляется в необходимых для нормальной работы количествах. Поскольку эти механизмы изнашиваются или ломаются в использовании, имеется независимая потребность часового механизма шт. в неделю. Ниже приводится план продаж часов M21 и K36 покупателям (в соответствии с их потребностями) в течение следующих 8 недель:

НеделиM21K НеделиM21K НеделиM21K План продаж часов М21 и К36 на 8 недель

Информация по изделиям: Вид часов M21 Минимальный объем производства = 600 шт. Время производства = 1 неделя На складе в наличии = 500 шт. Планируемые поставки = 600 шт. в период (неделю) 2 Вид часов K36 Минимальный объем производства = 350 шт. Время производства = 2 недели На складе в наличии = 400 шт. Планируемые поставки = 0 шт.

Часовой Механизм R1063 Минимальное закупочное количество = 1000 шт. Время поставки Закупки = 2 недели Страховые запасы = 200 шт., которые всегда необходимо поддерживать На складе в наличии = 900 шт. Количество, необходимое в виде запасных частей = 100 шт. в неделю Вопрос: Когда необходимо делать заказ на поставку механизмов R1063 для нормальной работы производства?

Недели объем продаж необходимо поставить 350 В наличии срок подачи заявки350 Таблица 1 Обеспечение продаж К36

Недели объем продаж200 необходимо поставить 600 в наличии срок подачи заявки600 Таблица 2 Обеспечение продаж М21

Объем продаж необходимо поставить1000 в наличии срок подачи заявки1000 Таблица 3 План потребности в часовых механизмах R 1063

Вопрос 2 Толкающая (или выталкивающая) система представляет собой систему управления материальными потоками, в которой материальный поток выталкивается с одного участка производства на другой по команде исходящей от центрального органа управления. Характерна для традиционных методов организации производства. Отдельные участки производства не имеют между собой тесной связи.

В конце 60-х годов крупные компании с множеством автоматизированных рабочих мест стали искать способ упростить управление производственными процессами. Первым шагом на этом пути стало появление идеи единой модели данных в масштабе всей организации. Так появилась концепция систем MRP (Material Requirements Planning) – автоматизированное планирование потребности сырья и материалов для производства. Главное достижение MRP-систем – минимизация издержек, связанных со складскими запасами.

MRP - это ряд технологий, использующих данные о составе изделий и складских запасов, а также объемно-календарный план для вычисления потребности в материальных ресурсах. В ходе такого планирования даются рекомендации по времени заказов для пополнения материальных ресурсов.

Создание этого метода совпало с массовым распространением вычислительной техники и впервые появилась возможность согласовывать и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых звеньев производственного предприятия в реальном масштабе времени.

Программный комплекс имеет ряд недостатков, который не позволяет реализовать все задачи управления. Эти недостатки обусловили разработку новой усовершенствованной системы MRP-2 (Manufacturing Resources Planning). Отличается гибкостью управления и номенклатурой функций. В этой программе широко применяются методы имитационного моделирования («что будет, если…»)

MRP II включает следующие функции: Планирование продаж и производства Управление спросом Составление плана производства Планирование потребностей в сырье и материалах Спецификации продукции Складская подсистема Отгрузка готовой продукции Управление производством на цеховом уровне Планирование производственных мощностей Контроль входа/выхода Материально-техническое снабжение Планирование запасов сбытовой сети Планирование и управление инструментальными средствами Финансовое планирование Моделирование Оценка результатов деятельности

ERP (Enterprise Resource Planning) – планирование ресурсов в масштабе предприятия. Различие между концепциями MRP II и ERP заключается в том, что первая ориентирована на производство, а вторая – на бизнес. ERP тесно связана с заказчиками. Успешно применяется в управлении цепями поставок.MRP II

ERP используют такие компании как, Kodak, Microsoft. Программную поддержку для этой системы производит известная германская фирма SAP. (SAP R/3) программный продукт, который позволяет накапливать и оперировать информацией в основных четырех модулях: Финансы, Персонал, Производство и Логистика, Продажи и распределение. Кроме того, существуют программные продукты –BAAN, INFO-S, Парус и др.

DRP – Distribution resource planning – применяется в системах оптовой торговли. На расширение сферы взаимодействия предприятия с его заказчиками нацелена концепция CSRP (Customer Synchronized Resourсe Planning). Корпоративные ресурсы, охватываемые CSRP- системой, обслуживают такие этапы производственной деятельности, как проектирование будущего изделия с учетом специфических требований заказчика, гарантийное и сервисное обслуживание.

Тянущая (вытягивающая) система управления материальными потоками на производстве Детали и полуфабрикаты передаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости, по заказу. Центральный орган управления ставит задачу перед конечным звеном технологической цепи.

Канбан Принцип Точно во время (Just-In-Time JIT) Разработана и впервые в мире практически реализована фирмой Toyota (Япония) в 60-х годах ХХ века. Позволяет наиболее полно реализовать принцип «точно вовремя», т.е. поставки деталей, комплектующих изделий осуществляются к месту производства в требуемом количестве, точно к времени потребления.

При работе по системе Канбан цех изготовитель жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха потребителя и оптимизирует работу в пределах этого заказа. Применяются, так называемые, карточки Канбан. Кан – карточка, Бан – сигнал. Цех изготовитель получает карточку и пустой контейнер, что означает заказ на работу. Наполненный контейнер означает выполнение работы и прекращение производства. Система не требует тотальной автоматизации, но требует высокой дисциплины поставок. Сочетается с концепцией участия всех работников в улучшении работы предприятия (рабочие кружки качества, например).

Rank Xerox (Xerox Europe) совместное предприятие Xerox corporation and Britains Rank corporation Применила в 1980 ых годах систему JIT наряду с автоматизированной информационной системой. Результат: Сокращение –числа поставщиков с 3000 до 300 –складских площадей с трехмесячного до полумесячного запаса –Логистических издержек на 40 % –Дефектных товаров с 17 % до 0.8 %

Логистика
Айдын Елена Валерьевна

Тема №3:
«Производственная
логистика»

СОДЕРЖАНИЕ ТЕМЫ №3:
Сущность производственной логистики.
Концепции организации управления производством.
Функции производственной логистики.
Воронкообразная модель логистической системы.
Правила приоритетов в выполнении заказов.
Выталкивающая и вытягивающая системы управления.
Организация управление, и планирование
материальными потоками (производством).

Материальный поток на своем пути от первичного
источника сырья до конечного потребителя проходит
ряд производственных звеньев.
Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою
специфику и носит название производственной логистики.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА (ПЛ) –
это подсистема логистической системы предприятия,
в рамках которой происходит управление материальными и
информационными потоками на пути от склада материальных
ресурсов до склада готовой продукции. Производственная
логистика представляет собой регулирование
производственного процесса в пространстве и во времени.
ЦЕЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННО ЛОГИСТИКИ:
Точно синхронизировать процесс производства и
логистических операций во взаимосвязанных
подразделениях предприятия

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, а так же являющиеся объектом ее изучения, носят название
внутрипроизводственных логистических систем (ВЛС).
К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию;
узловой морской порт и др.
На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают
ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы
представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях
друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы (закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт,
информация, сбыт и кадры) обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки
планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев
внутри предприятия, т.е. производственная логистика занимается
оперативным планирование и управлением материальными потоками в производстве интегрировано.

Принятие управленческих решений в производственной логистике
осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных
заказов, информации о ресурсах и потребительском спросе.
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ЦИКЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАКАЗА
Длительность
производственного
цикла
Цена
Информация о ходе
выполнения заказа
Возможности
кооперированных
поставок
Информация о
ресурсах
Поставщики
Ассортимент и
номенклатура
заказов
Управление
материальными
потоками
Сроки
доставки
Новые
заказы
Информация о
потребительском
спросе
Информация о
потребительском спросе

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ
МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ
Информация о
ресурсах
Орган
управления
Планы, решения,
корректирующие
воздействия
Информация о
ходе выполнения
заказов
Готовая
продукция
Сырье
Рынок
снабжения
Информация о
потребительском
спросе
Объект
управления
Рынок
сбыта

КОНЦЕПЦИИ ЛОГИСТИКИ
ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Логистическая концепция (приемлема для условий «рынка покупателя»)
организации производства включает в себя следующие основные положения:
достижение высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее
поставщиками и потребителями;
повышение гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре рынка;
отказ от избыточных запасов;
отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортноскладских операций;
отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
устранение простоев оборудования;
обязательное устранение брака;
устранение нерациональных внутризаводских перевозок.
Традиционная концепция (приемлема для условий «рынка продавца»)
организации производства предполагает:
никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы
то ни стало высокий коэффициент его использования;
изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий
случай».

ФУНКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ
ЛОГИСТИКИ
1. Координация действий участников логистического процесса заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и
обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической
цепи.
2. Организация материальных потоков в производстве предполагает формирование и
установление пространственных и временных связей между участниками
товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на
предприятии.
3. Планирование материальных потоков включает выполнение таких подфункций,
как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы
действий и детализация планов. Таким образом, оно выполняет задачу по оценке
будущих тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.
В зависимости от целей прогнозы в управлении материальными потоками могут быть
подразделены на следующие группы:
прогнозы технического развития, целью которых является прогнозирование в области
путей создания новых видов продукции и изменений в технологии производства,
появления новых материалов;
прогнозы спроса на продукцию с целью замены изготавливаемой продукции новой или
уменьшения объема ее выпуска, определения тенденций в углублении диверсификации
производства;
прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности в
материалах с учетом возможных изменений товарной политики предприятия;
прогнозы изменения цен на материалы составляются с тем, чтобы создать запасы тех
видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут.

ФУНКЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ
ЛОГИСТИКИ
4. Контроль за ходом процесса товародвижения в рамках внутрипроизводственной логистической системы, как функция управления
материальными потоками осуществляется по каналам, определяемым
организационной структурой предприятия, и состоит в непрерывном
наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным
параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации
о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются
отклонения от плановых заданий по выполнению производственных
заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ
поставленным задачам.
5. Регулирование хода выполненных работ включает в себя следующие операции: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию.

УПРАВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫМИ
ПОТОКАМИ В РАМКАХ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
ВОРОНКООБРАЗНАЯ МОДЕЛЬ
ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
Управление движением материальных потоков в
производстве может осуществляться с использованием
модели «воронки». «Воронка» служит для упрощенного
описания процесса движения материальных потоков в
отдельных звеньях логистической цепи.
В качестве реального объекта модели могут выступать: цех,
участок, рабочее место, система складов или транспортная
система.

Поступление заказов
Заказы в
обработке
Максимальная
пропускная
способность
Выбытие заказов
Трудоемкость
работ, час.
ВОРОНКООБРАЗНАЯ МОДЕЛЬ
ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
Запуск
Длительность
цикла выполнения
заказа
Незавершенное
производство
Выпуск
Исследуемый период
Время

ПОЯСНЕНИЯ К ГРАФИКУ (РИСУНКУ)
Поступающие в воронку заказы изображены в виде шаров
различной величины. Объем шара соответствует трудоемкости
заказа. Система имеет максимальную пропускную способность
(мощность), которая достигается при условии рационального
планирования материальных потоков (распределения заказов по
отрезкам планового периода и формирования очередности
выполнения работ). Процесс поступления и выбытия заказов
изображается в виде ломаной линии «запуска» или «выпуска».
Средняя длительность цикла заказа
устанавливается исходя из объема незавершенного производства и
реальной пропускной способности системы по формуле:
где
Т ср. ц – средняя длительность цикла выполнения заказа;
НП ср – средняя величина незавершенного производства;
N ср – усредненное число выполненных заказов
в единицу времени.

ПРАВИЛА ПРИОРИТЕТОВ В
ВЫПОЛНЕНИИ ЗАКАЗОВ
Правила приоритетов, позволяющие сократить время ожидания и
среднюю длительность цикла выполнения заказа, бывают:
FIFO: «первый пришел – первый ушел», т.е. наивысший приоритет
придается заказу, который раньше других поступил в систему;
LIFO: «последний пришел – первый обслужен», т.е. наивысший
приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним.
Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех
случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно
только сверху;
SPT: «правило кратчайшей операции», наивысший приоритет придается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене.
В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила
управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов;
MST: «минимальный резерв времени», наивысший приоритет придается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время –
это разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ
может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;
EDD: «наиболее ранний срок исполнения», т.е. наивысший приоритет
придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

СПОСОБЫ УПРАВЛЕНИЯ
МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ В
РАМКАХ ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
ЛОГИСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
Управление материальными потоками в рамках
внутрипроизводственных логистических систем может
осуществляться двумя принципиально различными
способами: путем «выталкивания» или «вытягивания»
заказа.
Таким образом:
первый способ – «выталкивающая система»
(«толкающая система»);
второй способ – «вытягивающая система»
(«тянущая система»).

ВЫТАЛКИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
(ТОЛКАЮЩАЯ СИСТЕМА)
«Выталкивающая» система управления материальными потоками
основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов,
деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом
производства путем обеспечения оправданного объема материального
запаса на каждой стадии обработки.
При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по
технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке
и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде,
поступающей из центральной системы управления производством.
Такой способ управления материальными потоками позволяет
увязать сложный производственный механизм в единую систему и
максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве.
Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и
«затовариванию» из-за отсутствия возможности перепланирования»
производства для каждой стадии.

ВЫТАЛКИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
(ТОЛКАЮЩАЯ СИСТЕМА)
«Толкающие» модели управления потоками характерны для традицион-
ных методов организации производства, для заготовительных предприятий и
предприятий, изготавливающих стандартизированную продукцию.
На практике реализованы различные варианты «выталкающих» систем.
К ним относятся RP-концепции (MRP – рассмотрены на лекции №1).
Центральная система
управления класса RP
Склад
сырья
Цех №1
...
Цех №n
Склад готовой
продукции
Материальный поток
Информационный поток

ВЫТЯГИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
(ТЯНУЩАЯ СИСТЕМА)
«Вытягивающая» система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа
от последующего участка к предыдущему. Последующий участок
заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен
материальными потоками между различными участками
предприятия, не устанавливает для них текущих производственных
заданий. Производственная программа отдельного технологического
звена определяется размером заказа последующего звена.
Центральная система управления ставит задачу лишь перед
конечным звеном производственной технологической цепи. Процесс
происходит в направлении, обратном движению материального
потока.
Таким образом при данной системе изготавливаются только те
детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом
возникает необходимость.

ВЫТЯГИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
(ТЯНУЩАЯ СИСТЕМА)
«Вытягивающая» система основана на концепции «Точно в
срок» (JIT). Данная концепция ориентирована преимущественно
на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или
вообще без запасов, что при значительном колебании величины
спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.
Центральная система
управления класса JIT
Склад
сырья
Цех №1
...
Цех №n
Склад готовой
продукции
Материальный поток
Информационный поток

ПРИМЕР ВЫТЯГИВАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ
Рассмотрим механизм функционирования вытягивающей системы
управления материальными потоками. Допустим, предприятие получило заказ
на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех
сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1.
Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса
заказывает у цеха № 2 10 заготовок. Далее, цех № 2, передав 10 заготовок,
заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом,
материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.
Склад
Цех №2
Заказ на
материал
Цех №1
Заказ на
10 заготовок
Цех
сборки
Заказ на
10 деталей
10 ед.
изделий
Команда на изготовление 10 ед. изделий
10
деталей
10
заготовок
Материал
Система управления
РЫНОК СБЫТА
Заказ на 10 ед. изделий

ВЫТЯГИВАЮЩАЯ СИСТЕМА
(ТЯНУЩАЯ СИСТЕМА)
Для того, чтобы исключить все недостатки при внедрении концепции
«Точно в срок», необходимо соблюсти строгие требования:
наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;
применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование;
точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;
внедрить современные информационные системы управления.
На практике к «тянущим» внутрипроизводственным логистическим
системам относят систему «KANBAN» (в переводе с японского – карточка),
разработанную и реализованную фирмой «Toyota» (Япония).
Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также
высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.
Отсутствует жесткий производственный график, а все производство на
каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего
с последующего рабочего места.

ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ
МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ
Организация материальных потоков и управление ими
на предприятии неразрывно связаны между собой и
образуют систему.
В процессе организации достигается объединение
элементарных потоков и создаются условия для
эффективного функционирования производственной
логистической системы.
Управление материальными потоками обеспечивает
постоянный контроль за ходом выполнения
производственных заказов и оказывает необходимое
воздействие на логистическую систему с тем, чтобы
удерживать ее параметры в заданных пределах для
достижения поставленных перед предприятием целей.

Для характеристики временного аспекта организации материальных
потоков используются следующие понятия:
- цикл выполнения заказа – это комплекс определенным образом
организованных во времени элементарных потоков, возникающих при
выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с
момента его получения до исполнения;
- момент получения заказа характеризует временную точку поступления
запроса на изготовление продукции определенного вида и назначения;
- момент выполнения заказа означает поступление продукции в торговую
сеть – для товаров личного потребления или на склад предприятия заказчика
– для изделий производственного назначения;
- длительность цикла заказа – это календарный период, в течение которого
осуществляются все операции по выполнению заказа, и рассчитывается:
где
Тооз – время обработки и оформления заказа;
Ттп – время технической подготовки;
Тз – время закупки материалов;
Тпз – время подготовки к запуску;
Тпц – длительность производственного цикла;
Тп – время поставки;
Тпер – время перерывов, возникающих из-за
асинхронности отдельных этапов цикла.

ФОРМАЛИЗОВАННЫЙ ПРИМЕР СТРУКТУРЫ
ЦИКЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЗАКАЗА ДЛЯ ПЛ
Этапы цикла
Получение заказа
Техническая
подготовка
Поставка
материалов
Подготовка
к запуску
Изготовление
заказа
Поставка
заказа
Группы операций
Учет, обработка и оформление заказа
Разработка конструкции и технологии изготовления
Организационная подготовка
Освоение
Организация перехода на выпуск нового изделия
Формирование заказа
Выбор поставщиков
Получение и размещение материалов на складе
Получение заготовок
Подбор необходимой технологической оснастки
Проведение предварительной синхронизации Р
Разработка плана-графика выпуска изделий
Технологические операции
Технологический контроль производства
Транспортировка
Диспетчеризация
Складирование готовой продукции
Комплектация заказа
Отгрузка заказа потребителю

Совокупность технических средств, которая создает возможность
потока материалов, и расположение производственных участков и складов
(накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых
связей, представляет собой форму организации движения материальных
потоков.
ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ДВИЖЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ:
1. Накопительная форма организации характеризуется тем, что для
нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается
комплекс складов.
Сюда относятся: склады металла и заготовок; межучастковые склады деталей,
узлов и комплектующих изделий; склады готовой продукции; кладовые
технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада
металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и
далее – на склад готовой продукции.
Достоинством данной формы является возможность накопления большого
объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны,
надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в
производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных заявок
потребителей продукции.
Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что
наличие разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов
затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами.
Кроме того, возрастают расходы, обусловленные иммобилизацией средств в
материалы, и необходимостью капитальных вложений для создания системы
складов.

ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ
2. Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие
комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего
места (участка) с любым другим посредством информационного и материального
потоков.
При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит
по схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка к станку – обработка – возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в
центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках.
В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и
используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.
Достоинствами данной формы являются: уменьшение объема запасов на рабочих
местах за счет создания ТСС; сокращение длительности производственного процесса
посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления
движением материалов.
Недостатками: транспортно-накопительная форма эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее
применения, во-вторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.

ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ
3. Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных
контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий
между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим через соответствующий накопитель. Особенностью
объединенного контура регулирования является формирование горизонтальных
связей по всей технологической цепочке, что позволяет производственным звеньям
самостоятельно и непосредственно взаимодействовать друг с другом.
Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми
партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения
операций в пределах одного производственного модуля детали поступают на склад и
остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка
обработки.
Участокпоставщик
ВЫПОЛНЕННЫЙ ЗАКАЗ
ЗАКАЗ НА ПОСТАВКУ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ
Складнакопитель
Участокпотребитель
ВЫПОЛНЕННЫЙ ЗАКАЗ
Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запас.
Недостатки: использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за
низкого уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия
устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.

МЕТОДЫ ПЛАНОВЫХ РАСЧЕТОВ ХОДА
ПРОИЗВОДСТВА ПРИ ОПЕРАТИВНОМ
ПЛАНИРОВАНИИ:
Метод
Содержание
Предназначен для определения конкретных сроков хода произКалендарный
водства (запуска, выпуска изделий и пр.) каждого наименования
метод
планирова- выпускаемой продукции. Календарный метод основан на
ния (аналог определении производственного цикла изделия и используется
для формирования месячной производственной программы.
MRP I)
Обеспечивает одновременную взаимоувязку сроков и объемов
производимых работ в производственной системе с возможной
Объемно пропускной способностью производственных подразделений в
календарный целом на весь рассматриваемый временной период. ОКМ
метод
сопровождается расчетами производственного цикла изделия и
планирова- загрузки каждого производственного подразделения по видам
ния (ОКМ) работ
и
применяется
при
формировании
месячных
производственных программ.
ОКМ традиционно используется в системах MRP II.
Является наиболее совершенным из рассматриваемого ряда.
ОбъемноПозволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику
динамичес- производства работ в соответствии с запланированной номенккий метод
латурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производст(ОДМ)
венные ресурсы.
Подробно с этим методом можно познакомиться в работах
Ю.Ю. Наймарка.